Createur

La persévérance c’est la clé : tous les créateurs le savent et Matt Gartland ne fait pas exception à la règle

Matt a commencé en tant que menuisier ébéniste et trois décennies plus tard, il dirait qu’il a atteint son objectif initial. Les années qui ont suivi ont été longues et coûteuses sur de nombreux aspects de développement mais la satisfaction de réussir l’emporte sur ces points négatifs.
Bien qu’il n’essayait pas de réinventer la roue, mais qu’il commençait à avoir une idée en tête, il visualisait la résolution du problème au jour le jour en remplaçant les produits offerts sur ​​le marché, toutes les pièces s’assembles si une personne a un esprit inventif. Il s’est concentré sur la façon dont il pouvait améliorer ce qui est actuellement disponible.

L’histoire de Matt:

J’ai identifié ce que je percevais comme un problème qui a prévalu dans le mobilier comme des produits au début des années 80. A l’époque tout était fabriqué à partir de bois massif ou de bois massif de mauvaise qualité plaqué – ce n’était pas satisfaisant pour les panneaux larges et leur utilisation était instable.

L’aggloméré venait tout juste de sortir sur le marché pour un usage général et a été considérée comme révolutionnaire ce qui y était l’occasion d’essayer et de produire des panneaux décoratifs ayant une utilisation stable – le défi était de donner un effet visuel qui attirerait les concepteurs de meubles et le grand public en tant qu’alternative au bois massif.

“A l’époque je croyais que si vous aviez une idée et l’équipement nécessaire disponible, quelque chose de semblable avait déjà été fait par le passé, mais c’était ma première leçon. J’ai réalisé que les diverses pièces d’équipement dont j’avais besoin pour le développement doivent être réalisées dans la maison ce qui signifiait qu’il fallait une certaine forme pour la matrice de moulage.
”

Ma première approche était la décoration de la surface d’un panneau plaqué, il fallait donc gaufrer un dessin sur la face du panneau. Il s’agissait d’un design simple comme on peut le voir sur le panneau marqué 1982. Bien que le design soit simple, la matrice métallique a été travaillée à la main pour obtenir la finition d’un panneau en relief, la profondeur du gaufrage était d’environ 1 mm. Le résultat final n’est pas si attrayant mais le développement est devenu un indispensable.

Les dix prochaines années participèrent au développement de nombreux types de moulage profilé plusieurs matrices, un exploit difficile à obtenir quand travaillé à la main. Elles ont été conçues pour donner une profondeur d’environ 4,5 mm de moulage, cela nécessitait la fabrication d’une image dans un miroir dans un panneau de bois aggloméré. Cela a nécessité le développement de fraiseuses verticales pour bois, qui étaient capable de flotter sur la surface du panneau afin d’obtenir une profondeur uniforme.

Tout ce travail et les frais de développement pouvaient être vains, ne sachant pas si l’effort marcherai ou pas, comme la partie la plus critique était encore à venir et accompagnée de moments d’anxiété, qui sont devenus des semaines, des mois et des années avant que le succès ne fut atteint.

Ce succès résidait dans la capacité de façonner un placage de bois de 0,6 mm en un design fermé et support usiné sur une surface plane adjacente sans fendiller le placage. Par la suite, un exploit similaire a été réalisé avec une feuille de papier de 50 gms. Cela n’a pas été fait par quelqu’un d’autre à ce jour ce qui a conduit au maintien de l’entreprise familiale par le biais d’une production à petite échelle.

Je me rends compte que le panneau de 1992 n’a pas l’air spécial pour quiconque, mais, pour moi, tout semblait possible par la suite. Le savoir-faire de la fabrication des matrices multi-contours a été vendu aux entreprises Néo-zélandaises et Suédoises.
Comme le panneau de 1992 était inférieur à 600 mm de longueur, j’ai misé sur la création d’un certain nombre de panneaux ornés sur la même feuille de panneau d’aggloméré ou panneau MDF. J’avais atteint le point où l’équipement des machines et certaines parties des matrices nécessaires étaient construits. Une grande surprise m’a attendue sous la forme de l’expansion du comportement de contraction des matrices lorsqu’elles sont montées sur une plaque de base et chauffées à des températures différentes. Cela a pris beaucoup de temps mais en 2002 des panneaux de 244cm longueurs avec un maximum de 4 designs pouvaient être plaqués de bois et de papier feuilles à une profondeur de 5 mm.

Le développement était toujours en cours pendant les années 90 et 2000. Il était axé sur la réalisation d’un moulage de panneau de 10 mm de profondeur l’objectif étant de remplacer la porte d’une armoire classique fabriqué en bois massif, mais plutôt en bois reconstitué tels que les MDF et qui lui donnerait un potentiel mondial. Plusieurs années ont été passées à trouver un moyen d’utiliser les bandes de placage représentant les montants, rails et le panneau central. Il fallait ensuite les placer avec précision en position lorsqu’une idée refaisait surface. Cela a conduit à la mise à jour de la production de portes en vinyle pressé, avec lesquelles il est maintenant possible d’obtenir l’image visuelle du bois massif, ce qui présente des avantages considérables pour la fabrication.

Des années de 2000 à aujourd’hui, l’environnement est devenu présent dans tous les domaines, ce qui a mis en évidence un autre défi : un système pour minimiser les coûts de production et l’impact environnemental de la fabrication des portes en vinyle d’aujourd’hui dans le monde entier.

Avec des années de développement et les connaissances acquises à ce jour, un système a été mis au point pour accélérer une solution à ces problèmes, sous la forme d’un procédé de moulage d’emboutissage. Je pense que ce système, aura un énorme impact sur les méthodes de production, les coûts et la réduction de l’impact environnemental.